關于鍺的生產流程是首先將鍺的富集物用濃鹽酸氯化，制取四氯化鍺，再用鹽酸溶劑萃取法除去主要的雜質砷，然后經石英塔兩次精餾提純，再經高純鹽酸洗滌，可得到高純四氯化鍺，用高純水使四氯化鍺水解，得到高純二氧化鍺。
一些雜質會進入水解母液，所以水解過程也是提純過程。純二氧化鍺經烘干煅燒，在還原爐的石英管內用氫氣于650-680℃還原得到金屬鍺。
鍺是一種重要的稀有稀散金屬，是除硅以外最重要的半導體材料，鍺系列產品廣泛應用于半導體工業、航空航天、光纖通訊、化學催化劑、紅外光學、太陽能電池、保健醫學等領域。
制備[1-2]
報道一、
從提鍺煤渣和提鍺酸渣中二次回收鍺的工藝方法：
第一步，取10.0 t含鍺量為1120 g/t的堿浸出渣，含鍺金屬量為11.20 kg；40 t破碎至粒徑2cm以下鍺含量為245 g/t的提鍺煤渣，含鍺金屬量為9.80 kg；50 t 破碎至粒徑2 cm以下的發熱值為25100 kJ/kg的工業褐煤，用混料機邊混合邊加入10.0 t的自來水，混合均勻成爐料；
第二步，鍺冶煉爐內的鏈條爐排上加入工業煤作為底火煤，點燃后起動引風和鼓風機，到爐排上整體燃燒后，把爐料分批投入到冶煉爐排上，每次投入1.0 噸底火煤，2.0 噸混合料進行冶煉，冶煉時間為2 小時，冶煉溫度為 9001200℃，每進料冶煉3次收集1次鍺精礦，分50次進料，冶煉完成后收集得到鍺精礦重量757kg，含鍺2.10%，鍺精礦金屬15.897kg，鍺回收率達到75.71%；
第三步，待鍺揮發完成后，停止鼓風機和引風機，起動脈沖振打電機收集含鍺煙塵即得到鍺精礦；
第四步，再將收集到的鍺精礦分成10次，每次約80 kg，投入到500 L的搪瓷蒸餾反應釜內，放入自來水80L，放入10 mol.L1的工業鹽酸240L，攪拌均勻后，加熱蒸餾可得到四氯化鍺，四氯化鍺經復蒸精餾提純工序，再進行水解，可制備得到二氧化鍺，蒸餾起始酸度為7.61 mol/L，蒸餾殘液酸度為6.14 mol/L。
報道二、
從低濃度含鍺廢液中回收鍺的工藝方法，按照下列步驟實施：
（1）將鍺冶煉和生產加工過程中產生的低濃度含鍺廢液總共30 t，含鍺40.0mg/L，分6 批次轉移至蒸餾釜中；
（2）打開加熱蒸汽，對低濃度含鍺廢液進行加熱蒸餾，蒸餾溫度為115 ℃；同時冷卻蒸 餾產出的四氯化鍺和氯化氫氣體；
（3）從冷卻裝置出來的氣體采用鹽酸溶液逆向吸收四氯化鍺和氯化氫氣體；
（4）回收得到的含鍺酸液逐漸轉移至鍺精礦氯化蒸餾裝置中，與新鹽酸一并用于氯化 蒸餾提取鍺精礦中的鍺。
（5）每批次處理5t含鍺廢液，待含鍺廢液蒸餾釜中的釜液含鍺濃度低于10mg/L時， 排出釜液。然后再進行下一批次含鍺廢液的處理。最終該30t含鍺廢液回收鍺金屬接近1.15 kg；排出廢液5.2 t，含鍺10.3mg/L。鍺金屬回收率達到95.5 %。#貴金屬#
參考文獻
[1] [中國發明,中國發明授權] CN201310307880.2 從提鍺煤渣和提鍺酸渣中二次回收鍺的工藝方法
[2] [中國發明] CN201611029223.6 一種從低濃度含鍺廢液中回收鍺的工藝方法
鍺的提煉主要通過以下幾個步驟：
1. 含鍺礦石處理：首先，需要挖掘含有鍺元素的礦石，如鍺硫礦、黃鍺礦等。挖掘出的原礦需進行破碎、篩分等預處理，以便后續提取鍺元素。
2. 礦石浮選分離：將處理過的含鍺礦石進行浮選工藝，將其中的鍺礦物與其他雜質礦物分離。通過在浮選槽中加入特定的化學試劑和攪拌，利用礦物間不同的浮力，使鍺礦物貼附在氣泡上浮到液面形成金屬泡沫，進而實現鍺礦物與雜質礦物的分離，提高鍺的濃度。
3. 濕法冶煉：將分離好的鍺礦物加入化學草酸溶液中，使鍺與其他剩余雜質發生化學反應，生成可溶于水的鍺草酸鹽。接下來，將溶液加熱到一定溫度，分離殘留的固體雜質。最后，將溶液中獲得的鍺草酸鹽通過化學還原法（如電化學還原法等方式）還原，鍺就會從草酸鍺中析出為金屬鍺。
4. 精煉：由于從溶液中析出的金屬鍺仍含有一定量的雜質，因此需要通過節能還原爐或電抗爐等設備對金屬鍺進行高溫精煉。在高溫狀態下，金屬鍺與雜質之間的親和力降低，雜質逐漸被去除。在此過程中，可通過控制溫度、還原劑等條件進一步提高鍺的純度。
5. 制品加工：精煉后的鍺冶煉成各種形式的產品，如鍺錠、鍺粉等。這些產品可根據不同的應用需求進行加工使用，例如用于半導體材料、光伏產業等領域。
以上是鍺的整個提煉流程，從礦石提取到制成純凈的金屬鍺。不同方法和技術細節可能有所差異，但基本原理和過程相似。
