不僅是SAP，包括Oracle以及國內的ERP MES OA軟件品牌，清一色都是傳統功能模塊化的設計思路，并不能真正解決生產工作過程中的全面數字化、信息化與智能化的需求，存在以下典型的缺陷和漏洞:
虛假一體化傳統ERP雖然從銷售到采購庫房生產模塊都有，但是這些模塊之間并不。與現實工作完全一致的一體化協同，只是訂單記錄進行了簡單的傳遞，其實用性缺陷表現為:
銷售訂單流轉到采購或生產時，一旦銷售訂單發生變更，后面采購生產無法自動關聯協同，需要大量人工時間精力跟進庫存管理缺少實時動態的過程數如預訂數、備貨數、在途數、在線數。這些。過程數是各個崗位工作人員實時工作的反饋結果，直接影響到MRP全自動實時計算的結果，缺乏這些數據，傳統ERP都需要花費大量的人力時間人工核對紙單、補錄數據，不能節省人力反而要增加大量的人力伺候軟件。前期大客戶、招投標項目、定制開發項目沒有專項的營銷項目管理，客戶的定制需求沒有數字化，在訂單正式生效之前，需求客我洽商之中，技術BOM、圖紙、零部件定制協同無法提前大數據化配合，前期報價與后期正式訂單、生產任務之間缺乏大數據關聯，無法實現精準的按項目、按訂單的全方位精準成本效益核算。沒有配合提前量，銷售技術生產提前配合提升生產效率縮短生產交期的期望就無法實現，只能靠人工來堆。一銷售訂單和生產物料備貨采購，采購過程中的變化、發貨期、預估到貨期、實時到貨、質檢、入庫的實時過程，并不能實時自動通知到生產PMC和調度，生產銷售排單排產發貨，需要依靠人工精力經常盯著，人工去核實，才能進行后續的排單排產工作，更別提全自動的排產調度了。生產過程中的內加工、外協加工、同步工序推進、工序間的質檢協同，傳統ERP全都缺漏，需要大量的紙單跟單，人工核查，哪怕一個零件調度周轉質量交期有差錯，要想依靠人工及時發現處置不影響整機交期，是完全沒可能的，理論上一臺設備的交期10天，可實際工廠往往只能做到30到45天，而且經常延誤，就是這方面的數字化和信息化缺失。技術部進行BOM的更新換代，傳統ERP缺乏全程實時動態的生產關聯，BOM圖紙更新涉及到原生產單、原庫存件如何及時處理，處理是否及時完成，傳統ERP都沒有形成數字化和信息化，仍然要人工跟進，準確性、及時性完全無保障。除了上述6項，實際工作中每天都有至少幾十項內容是傳統ERP無法提供數字化與信息化協同的。脫離現實的站點限制，脫離現實的業務流程傳統ERP轉件如SAP、Oracle及國內品牌，按站點收費，試問下，企業的現實工作如果也按站點來配合，可以嗎？開通站點就配合工作，不開通就不配合工作，如果這樣，企業能活得了嗎？
企業的現實不允許按站點，現實要求全員一體化，實時動態主動協同配合，顯然傳統ERP是脫離實際的。現實工作流程不是簡單的把訂單從一人手中交到下一人手中，還需要把完整的數據、信息、條件也要交待清楚。傳統ERP不涉及細化工作信息數字化。比如訂單交期的評審，無法實時自動統計出訂單生產的缺件明細。再比如生產工序的流轉，無法自動實時審算計件工資、工序人工加工成本。再比如生產過程中的物件損耗、零件加工不良，也無法實時監控核算實際生產成本。采購訂單分批到貨分批入庫，不能與采購付款申請、審批全自動關聯。銷售訂單的結算方式、進度付款、訂單分批發貨、財務確認收款，無法與客戶欠款對帳明細單全自動關聯。樣品借用出入庫、采購退換貨出入庫、銷售退換貨出入庫、生產物料變更返庫、研發樣品領料出庫、生產損耗補料領料出庫、返線改產出入庫、售后件調撥維修領用出入庫、按單申領整包暫出、半成品加工完成暫存在線庫等等常見的出入庫工作流程，在傳統ERP軟件中也是沒有的，所以無法保證庫存實時100%精準。工藝圖紙無法精準關聯的工序，整機整件圖紙不利于技術信息保密。售后服務、售后維修，缺少流程支持，售后服務項、維修項缺少數字化，無法對售后服務進行統計分析和成本核算。等等這些都是因為實際工作流程和業務工作內容大數據無法在傳統ERP軟件中實現所導致的。ERP MES OA脫離實際，沒有工作過程的大數據協同，智能化的信息共亨控制，企業的管理工作效率是無法提升的，大數據缺失，就更別談智能制造和工業4.0
無法100%覆蓋企業真實業務場景企業的業務工作無法逃避某些業務場景，生意要做，事要辦，軟件不能實現，就得人來堆
銷售訂單的結算方式需要與財務收款、訂單生產任務執行關聯，形成自動化智能化控制，實時自動生成客戶欠款對帳表并實時自動提醒業務員跟進收款非標訂單客戶需求選項需要直接關聯非標BOM配置，同時方便銷售選配也方便技術生產的協同配合，縮短定制交期采購訂單分期到貨、分批質檢、分批入庫、分批退換貨、分批支付貨款，以適應多變的供應商業務全自動實時協同工作按單生產、按單采購、按計劃生產、按計劃采購、安全庫存生產、安全庫存采購，多業務形式同時并存，相互之間實現全自動實時數據MRP驗算，無需人工核算，提升業務適應力降低人員成本毛坯料零件加工、半成品組件加工、半成品部件組裝、成品總裝、生產調試、返線改產、返修報廢，這些業務場景都要全面覆蓋，工序BOM自由配置，分版本多版本并存管理，在線庫控制，實現車間100%無紙化工序接單報驗、工序質檢接單檢驗、工序物料流轉、內外加工多工序交替協同配合，100%無紙化，100%實時精準核算計件工資、加工成本、物料損耗成本、非標工時成本，實現車間100%的無紙化智能化工序與機器設備物聯網，機器與工序間實現自動協同，生產任務工序自動控制實現無人化的PLC程序版本自動更換，PLC配方自動更換，從而實現機器與機器，人與機器，人與人之間，工序之間的100%智能化協同，真正的智能制造生產任務分批、生產工序再分批、生產質檢再分批、計件工資分批、生產成本核算分批，各分批之間實時自動關聯，全自動實時進度監控，適應更復雜的生產場景需求，滿足柔性制造的智能化需求質檢的過程中有廢品、不合格品、次品、良品，需要精準管控、追溯、扣罰款、及時補單、全自動質量數據實時監控、訂單生產缺件不良意外實時自動警報跟單，以提升生產質量控制與交期效率控制訂單生產與計劃生產需要自動關聯，自動任務合并轉化，以增強生產計劃性與按單需求之間的配合精度，減輕生產人工配合跟單的時間成本BOM版本更新升級、工序版本更新升級，自動關聯綁定歷史訂單，保證新舊版本新舊生產單的精準可追溯和成本工時核算在線在產任務進程與BOM、工序、工藝變更實時自動關聯，以精準控制生產精度，避免BOM、工序變更導致的生產浪費擴大，增強生產過程中的意外智能化控制能力數字化、信息化、智能化應該落到基層每一個工作崗位工作人員，包括車間一線工人，實現大數據移動化信息化智能化工作，100%覆蓋企業全體員工，才能做到全員、機器與機器、人與機器、人與人之間的高效智能化工作協同配合，實現真正的智能制造不僅于上述場景，據不完全統計，一個生產制造企業內，細節上有超過上萬個業務場景，涉及5，6萬個之多的業務場景條件和工作邏輯思維，企業的每一項業務工作和生意往來，就是在這幾萬個繁雜的細節過程中完成，一處漏洞，都可能導致大錯
數據孤立，缺少智能化數據一體化統籌，缺入對基層工作的數字化、智能化支撐一線工人比管理員更需要大數據，一線工作做到位，管理自然就簡單高效。傳統ERP是自下而下的設計，給領導提供一個空的、美麗的圖表，根本不管一線工人如何獲取這些數據源，結果是人浮于事，效率和精度雙低下，大企業人員擁腫，小企業承受不起傳統ERP+OA+MES+CRM+SCM+PDM，各有一堆錄入的記錄數據，沒有統籌、沒有智能化的實時共亨協同控制、沒有一體化的協同數據可視化，各顧各的，企業數據應用十分不便移動APP工作，智能支持，沒有下沉到車間、班組、工序員工，機器物聯網沒有與生產任務、計劃業務數據融合，除了傳統大批量生產自動化流水線，完全不可能實現柔性制造、離散制造環境下的車間無紙化和智能制造數據可視化、工作崗位大數據化沒有落實到基層崗位，不利于一線工作人員主動提前處置意外，事事等人安排等上級通知處理，管理成本和效率根本無從提升管理源于工作，沒有下沉到基層工作中的任何軟件、互聯網平臺、物聯網平臺，都是不可能從根本上實現智能制造和企業降本增效的
精效智能大數據工作平臺，全新一代工業互聯網智能化產品，國家算法方法發明專利。一套精效平臺=ERP+MES+OA+CRM+SCM+PDM全業務覆蓋，實際1+1+1+1+1+1>6的360無死角的大數據覆蓋和100%業務場景覆蓋，適用機械機電設備、醫療生物器材器械、電氣電機泵閥設備、空調環保消防通風防疫設備、五金工具礦山農業機械機電設備、網絡通訊電子設備、汽摩配液壓起重氣動件等行業領域內的生產制造與工貿企業全面數字化、智能化與工業互聯網平臺建設的需求。
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我用的是ORACLE的ERP，應用于電力系統。至少目前的國家電投集團公司從上到下都在用這套系統。所以穩定性安全性是沒有問題的。
因為這個系統是西方人開發的，所以剛開始用著可能有點不習慣，但是一用習慣就好了。
這個系統是可以進行客戶化開發的，具體的功能要根據你的需求來進行定制開發。
他的業務整合能力比較強，比如生產，物資，銷售，財務等，所有模塊都可以無縫地對接。
它在流程管理上是很強大的，流程可以任意配置。但是報表不太靈活，可以導出基本數據后用辦公軟件如WPS，或是OFFICE進行二次加工，就可以形成需要的圖表。
缺點是權限分配不夠靈活，特別是有多個子公司的，一個關鍵用戶可以同時維護所有用戶數據，這樣所有子公司的數據對關鍵用戶就透明了。
另外對于文本圖表的編輯功能比較差。
